1、藥片重量不穩(wěn)定，片重差異大

原因與解決辦法：藥片的重量不穩(wěn)定，如果定期檢查導(dǎo)軌沒有大的磨損的話，一般重要的原因是物料的顆粒不均勻，均勻性不好，藥片的片重差異一定是比較大的。一個簡單的方法，用同體積的30目的細(xì)粉與原粉做比較，如果質(zhì)量相差比較大，一般片差會比較大。所以解決片重差異的問題，一般都是解決顆粒的問題比較多。

1.1、沖模不規(guī)則的跳動比較大。 

a、沖模太松（沖?？妆仨毥?jīng)過仔細(xì)清理，沖模在沖孔當(dāng)中能自由移動，但不能出現(xiàn)沖模在自由狀態(tài)下下落的情況）。

b、過大的壓力導(dǎo)致設(shè)備振動。

c、控制重量的導(dǎo)軌磨損或者松動。

d、下沖鎖緊裝置調(diào)整不正確。

e、防塵圈失效。

f、生產(chǎn)速度過高。

g、沖模片重定量導(dǎo)軌沒有定量作用，或者被磨損，或者沒有正確安裝。

1.2、中模正常充填后，物料丟失或者再次充填。 

a、沖模安裝異常，造成藥粉流失。

b、壓料板或刮料板異常。

c、過大的真空吸塵。

1.3、加料器缺粉或者堵塞。

a、進(jìn)料通道安裝異常。

b、物料在料斗中“架橋”。

c、充填導(dǎo)軌安裝錯誤。

d、多次再循環(huán)使用的藥粉。

1.4、在中模充滿之前下沖被拉下來 

a、多次再循環(huán)使用的藥粉。

b、定量導(dǎo)軌磨損或者變形。

1.5、刮粉器刮粉效果不好 

a、刮粉器刮片彎曲，磨損或者不平，彈簧的彈力不好。

1.6、沖模的長度不一致。 

1.7、沖模高于沖盤：需要檢查沖盤孔的底部是不是沒有清理干凈，或者中模的高度超差。 

1.8、自動片重控制系統(tǒng)沒有起作用，認(rèn)真查看說明書，看操作是否有問題。 

1.9、沖模的尾部（含斜面部分）差別太大，填充深度不一致。認(rèn)真檢查沖模斜面部分的尺寸，確定沖模尾部的尺寸一致。

藥片的厚度不一致 

2.1、有可能重量不一致造成，見第1條原因。

2.2、壓輪的跳動比較大：首先可能是藥片的密度過大，需要增加厚度或者減少充填量；壓輪不轉(zhuǎn)動，沖頭的工作條件很差；由于壓輪的負(fù)載過大而造成磨損。 

2.3、沖頭的長度不一致。

3、藥片的密度不一致，脆碎度也不一致 

3.1 、有可能上面兩個原因造成。 

3.2、藥粉中料斗當(dāng)中分層，物料下落不暢；藥粉多次回收使用，造成一些物料的流動性不好；料斗當(dāng)中顆粒和粉末分層，需要減少顆粒的大小差異，降低設(shè)備的振動，降低設(shè)備生產(chǎn)速度。 

3.3、水分含量太低，需要增加水分含量也可以增加附料。

4、壓片機振動太大 

4.1、傳動皮帶磨損。 

4.2、沖頭的長度不一致，或者沖?；煅b。 

4.3、壓片操作壓力使藥片的密度接近大值，即藥片接近不可壓縮。 

4.4、壓片推出時力量太大。 

a、出片導(dǎo)軌磨損

b、物料當(dāng)中需要增加附料，也可以在中模內(nèi)孔倒角，降低出片時的壓力。

c、中?？讖疆?dāng)中被壓出環(huán)型，出片阻力較大。

4.5、壓力設(shè)置不正確，壓力設(shè)置達(dá)到了沖模承載壓力的極限值。

5、藥片有黑點

5.1、物料當(dāng)中有灰塵、污垢或者是潤滑油。 

5.2、需要經(jīng)常清理壓片機，保護(hù)設(shè)備干凈。 

5.3、潤滑油設(shè)置量太，或者潤滑油使用不正確。由經(jīng)驗來講，使用不正確的潤滑油導(dǎo)致黑點多的原因經(jīng)常出現(xiàn)。一般潤滑油需要有抗腐蝕性，抗氧化性，分水性，抗泡性，更需要有優(yōu)良的極壓及抗磨損性能。如果油的質(zhì)量不好，設(shè)備在使用或者停用一段時間后，油的潤滑性能降低，首先可能導(dǎo)致設(shè)備磨損，另外油和藥粉產(chǎn)生的污垢也可能增加，然后由于離心力甩出來，造成藥片的黑點多。 

5.4、沖頭的防塵圈不正確，或者鍵槽沒有堵塞。 

5.5、加料器當(dāng)中由于部件的研磨出現(xiàn)黑物。 

5.6、沖頭和中模之間有粘合物，掉落到?jīng)_盤上面，導(dǎo)致黑點。

5.7、物料的特性可能造成黑點。由于物料和沖盤或者刮粉器的摩擦造成有黑斑產(chǎn)生。這種現(xiàn)象產(chǎn)生的黑斑與物料當(dāng)中的黑點不同，它產(chǎn)生的黑斑面積比較大，黑的程序也沒有黑點明顯。這種情況下，需要調(diào)大加料器與沖盤的間隙，并且將刮料板的彈簧彈力減小，降低物料的摩擦力，減少黑點。必要的情況下，需要調(diào)整加料器同沖盤的間隙為入口低出口高，降低物料在加料器當(dāng)中的摩擦力，同時將刮料板與沖盤調(diào)整為間隙式的，避免摩擦，將加料器襯底和與沖盤接觸部件改為非金屬材料，大程度的避免摩擦。

5.8、粉塵比較大的原因?qū)е律蠜_桿上部的防塵圈下有粉塵與潤滑油的結(jié)塊。即使用大的吸塵機也很難解決小黑點的問題。這個時候一般要求上沖加食用的潤滑脂，如歐潤寶的食品級的高溫鏈條油，潤滑脂一般不易流動，潤滑上沖帽的時間比較長。在安裝沖頭的時候就在沖帽上加上潤滑脂。另外必須是大壓力大風(fēng)量的吸塵機，將沖盤旋轉(zhuǎn)起來后的揚塵全部吸走。這些都可以減少黑點的產(chǎn)生。要*的避免黑點，應(yīng)當(dāng)在出片后的位置在中盤的上表面增加一套吸塵裝置，保證從上沖盤或者其它位置來的臟物全部吸走，而且不能影響藥粉的回流，也不能吸走加料器當(dāng)中的藥粉，這樣可以保證沒有黑點。

6、設(shè)備漏粉過多 

6.1、沖盤和加料器底盤的間隙調(diào)整不正確。加料器底盤安裝太高而不平；也有可能是加料器底盤由于先前磨損而造成間隙，導(dǎo)致漏粉。 

6.2、刮料板安裝不正確，導(dǎo)致粉漏；有可能刮料板彎曲；與螺紋連接導(dǎo)致單邊較高；壓緊彈簧壓力不夠，壓料板抬高導(dǎo)致刮料板與沖盤有間隙。 

6.3、刮料板刮粉不足，起不到應(yīng)有的效果；刮料板可能磨損；也有可能是彈簧的彈力不足。 

6.4、從上沖入中模之前漏粉，上沖頭部高于中模，而沒有及時進(jìn)入中模。 

6.5、在沖壓藥片處漏粉。

a、沖模精度低，間隙大，導(dǎo)致漏粉。

b、由于壓片的成型位置太高，出現(xiàn)漏粉。

c、在壓片的位置真空吸力太大，或者是吸管位置安裝不正確。

6.6、藥粉過細(xì)，導(dǎo)致漏粉。

a、中模的孔徑和下沖頭的外徑間隙太大；

b、藥粉太細(xì)，或者藥粉當(dāng)中的細(xì)顆粒太多。

c、中模的倒角安裝位置不對，導(dǎo)致物料從斜面處漏粉。

這種情況和加料器、平臺、壓料板和中沖盤的間隙有關(guān)。卸下加料器，用刀口尺檢查平臺和中沖盤的間隙，應(yīng)當(dāng)不超過0.08mm。檢查壓料板與中沖盤面的縫隙，貼緊無間隙。檢查中沖模是否有高出中沖盤的情況，應(yīng)調(diào)平或低0.02mm以內(nèi)。用千分尺檢查中沖盤的端面跳動是否過大，應(yīng)不超過0.08mm。